Kostenloser Versand nach Deutschland bei Bestellungen über 99€

WIE UND WARUM WIR DYECOSHELL ENTWICKELT HABEN

Schnell wurde uns klar, dass wir, um unsere Ziele zu erreichen, nicht einfach einen Stoff von der Stange nehmen konnten. Stattdessen investierten wir mehr Zeit und Energie in die - grundsätzliche - Entwicklung eines Stoffkonzepts.

#

DYECOSHELL

@

HEIMPLANET

DIE ENTWICKLUNG UNSERES DYECOSHELL™-GEWEBES BEGANN MIT ZWEI FRAGEN:

1) AUS WELCHEM STOFF SOLL UNSER TRANSIT LINE SEIN?

2) WIE WERDEN WIR DEN ASPEKT DER NACHHALTIGKEIT IN ZUKUNFT ANGEHEN?

Schnell wurde uns klar, dass wir, um unsere Ziele zu erreichen, nicht einfach einen Stoff von der Stange nehmen konnten. Stattdessen investierten wir mehr Zeit und Energie in die - grundsätzliche - Entwicklung eines Stoffkonzepts. Unser Ziel war es nicht "nur", eine Lösung für die Produktlinie zu finden, sondern auch einen Ansatz zu haben, der unsere Sichtweise auf Stoffe im Allgemeinen bestimmt. Bei der Definition der Anforderungen an diesen speziellen Stoff kristallisierten sich sowohl Langlebigkeit als auch Nachhaltigkeit als die wichtigsten zu berücksichtigenden Faktoren heraus und führten zu der entscheidenden Erkenntnis, dass die Nachhaltigkeit eines Produkts mit seiner Langlebigkeit steigt.

HALTBARKEIT

Für uns bedeutet Langlebigkeit, dass alle verwendeten Materialien von gleicher [hoher] Qualität sind. Vor allem bei Verschleißteilen wie Reißverschlüssen, Hardware und Stoffen, die über viele Jahre hinweg einer starken Beanspruchung standhalten müssen, ohne ihren ästhetischen Wert oder ihre Funktionalität zu verlieren. In Bezug auf den Stoff war die Abriebfestigkeit für uns der wichtigste Aspekt.

NACHHALTIGKEIT

Was die Nachhaltigkeit betrifft, war die Mission leider nicht so klar. Wir setzten uns mit unseren Stofflieferanten in Verbindung (und fanden sogar neue), um das Thema nachhaltige Stoffe zu diskutieren, die unsere Anforderungen erfüllen würden. Wir trafen uns mit Leuten, die auf verschiedene Recyclingmethoden spezialisiert sind, und recherchierten gleichzeitig nach abriebfesten Stoffen, in der Hoffnung, einen zu finden, der beide Aspekte vereint. Während wir auf interessante Ansätze stießen, konnte uns die mangelnde Transparenz der meisten Recycling-Prozesse bisher nicht vollends überzeugen: Beim Recycling von PET-Flaschen wird beispielsweise viel Energie verschwendet, und die dabei entstehenden Polyester-Gewebe bieten nicht die gleiche Haltbarkeit wie ein Stück junges Polyester-Gewebe, vor allem wenn es um Rucksäcke geht. Das Recycling von Fischernetzen, Teppichen und anderen Abfällen ist ähnlich aufwändig und oft finden sich andere Kunststoffe wie Polyethylen und Polypropylen im Mix. Unterschiedliche Faserlängen und molekulare Unterschiede machen das Recycling aus verschiedenen Quellen noch schwieriger. Einige Hersteller geben auch zu, dass das recycelte Material oft nicht so belastbar ist wie sein Pendant aus neuem Granulat. Auch wenn die Verfahren ständig verbessert werden, sind die Ergebnisse kaum gleichwertig. Oft kosten recycelte Stoffe viel mehr und sind nicht so haltbar wie das Originalmaterial. Das heißt, man bekommt weniger für einen höheren Preis.

WIR GLAUBEN AN LANGFRISTIGES RECYCLING

Wir glauben, dass Recycling ein unersetzliches Element eines wirklich nachhaltigen Produktlebenszyklus ist, und wir werden weiter daran arbeiten, es in unsere zukünftigen Entwicklungen zu integrieren. Für den Moment glauben wir, dass es der richtige Weg ist, weniger aber dafür bessere Stoffe und damit Produkte zu produzieren. Deshalb waren wir auf der Suche nach extrem haltbaren und abriebfesten Fasern und haben zu diesem Zweck verschiedene Stoffe getestet, die als sehr haltbar und belastbar gelten.All diese Erkenntnisse definierten schließlich den Maßstab für unser Basismaterial, den es - leider - nicht gab.Wir wollten abriebfester sein als alles, was wir bisher verwendet haben, einschließlich der Stoffe, die von Militär und Strafverfolgungsbehörden auf der ganzen Welt eingesetzt werden. Keine leichte Aufgabe. In mehreren Versuchen kombinierten wir Nylon 6.6 mit UHMWPE (Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene), das eine unglaubliche Zugfestigkeit hat und oft für extrem reißfeste Produkte verwendet wird. Wir haben unzählige Versuche unternommen, beides zu kombinieren, sind aber über einen bestimmten Punkt nicht hinausgekommen und der hohe Einsatz des Materials stand in keinem Verhältnis zur Verbesserung der Abriebfestigkeit. Bis zu diesem Punkt haben wir festgestellt, dass die Kombination verschiedener Materialien eine schwierige Aufgabe ist (ab einer bestimmten Fadenstärke), selbst wenn wir über 100 verschiedene Abriebtests mit eigens für uns hergestellten Gewebemischungen durchgeführt haben. Am vielversprechendsten war jedoch ein speziell behandelter und verzwirnter Nylonfaden, der eng gewebt und mit einer speziellen Beschichtung versehen ist, die wasserdicht ist, aber dem Gewebe Bewegungsfreiheit lässt. Das Ergebnis war ein starkes Gewebe, das (endlich) unser Ziel der Abriebfestigkeit erfüllte, aber immer noch weich genug war, um Abriebspitzen außerhalb des Labors zu vermeiden und ein angenehmes Handgefühl zu bieten. Da sich der Nylon-Recyclingprozess als sehr energie- und ressourcenintensiv erwies, haben wir andere Möglichkeiten in Betracht gezogen, den anfänglichen Fußabdruck neuer Stoffe zu reduzieren. Wieder einmal machten wir eine Runde mit verschiedenen Herstellern und ein Verfahren erregte unsere Aufmerksamkeit: DOPE DYEING.

(Ressourceneinsparung im Vergleich zur regulären Stückfärbung)

WAS IST DOPE DYEING?

DOPE DYEING ist ein Verfahren, bei dem das Färben von Stoffen in Chemikalien und Wasser einfach weggelassen wird. Normale Stoffe werden nach dem Weben je nach Farbe verschiedenen flüssigen Substanzen ausgesetzt. Allein der Färbeprozess verbraucht ca. 89% des Wassers, das für die gesamte Stoffproduktion eingesetzt wird. Das Gleiche gilt für den Energieverbrauch (60 %), den CO²-Ausstoß (65 %) und den Chemikalienverbrauch (63 %). Damit ist das reguläre Färben der mit Abstand ressourcenintensivste und umweltschädlichste Teil des gesamten Stoffherstellungsprozesses. Wie bei konventionell hergestellten Stoffen wird das Rohmaterial in Granulatform verarbeitet und unter Hitzeeinwirkung extrudiert. Das Ergebnis ist ein einziges dünnes Endlosfilament. Dies ist die Basis für jedes Garn, und eine unterschiedliche Anzahl von Filamenten, die zusammengesponnen werden, ergeben Garne unterschiedlicher Dicke.  Normalerweise sind diese Filamente transparent bis weiß und ergeben eine Art "Off White", auch "Greige" genannt. Beim DOPE DYEING wird das farblose Granulat vor der Extrusion mit einem farbigen Granulat gemischt, so dass das Filament direkt in der vorher definierten Farbe extrudiert wird. Beim Weben werden die bereits gefärbten Garne dann zu einem Gewebe verwoben - ganz ohne Färbung. In unserem Fall haben wir uns für zwei leicht unterschiedlich gefärbte Garne, Schwarz und Castle rock Grey, entschieden, wodurch das Produkt nicht nur das Prinzip des DOPE DYEING visualisiert, sondern auch eine Tiefe in die Farbe bringt, die mit regulär gefärbten Monomaterialien nicht erreicht werden kann. DOPE DYEING hat einen weiteren großen Vorteil: Ein beliebtes Beispiel ist der Vergleich mit einer Karotte und einem Rettich. Der Rettich hat nur eine farbige Außenschicht, während die Karotte bis zum Kern komplett orange ist. Dies ist auch bei DOPE DYEING der Fall, wo der Faden durchgefärbt ist - wie eine Karotte. Das macht sie auch extrem resistent gegen Ausbleichen und Verfärbung durch Abrieb und UV light. Das gleiche Verfahren wird auch bei Teppichen angewandt, die aufgrund des hohen Abriebs, dem sie ausgesetzt sind, sonst sehr schnell ausbleichen würden.

DIE LETZTEN SCHRITTE

Unserem Plan folgend haben wir 2018 nun die Zusammensetzung des Basismaterials weiter verbessert und eine weitere Version zu unserer Stoffpalette hinzugefügt, die wir benannt haben: DYECOSHELL™. Die verbesserte Version des ursprünglichen Stoffes heißt DYECOSHELL I und besteht nun aus 840D Nylon x 660D Nylon, 100% dopegefärbt, 3xPU beschichtet (innen) + DWR (C6) Beschichtung (außen). Es wird begleitet von einer leichteren Version, die wir DYECOShell II nennen, mit den gleichen Zutaten: 420D Nylon x 330D Nylon, 100% dopegefärbt, 3xPU beschichtet (innen) + DWR (C6) Beschichtung (außen). Beide Stoffe sind derzeit in zwei (Garn-)Farbkombinationen erhältlich. Die ursprüngliche ist Schwarz/Castlerock, um den Unterschied in der Produktion subtil zu zeigen und die zweite und neueste ist Schwarz/Schwarz - nun, weil wir All Black mögen. Wir werden weiterhin andere Farbkombinationen hinzufügen, trotz der Hindernisse, die der Dope-Färbeprozess mit sich bringt.  DYECOSHELL(™)-Gewebe werden sich weiter entwickeln und das Portfolio schrittweise erweitern. Mit neuen Materialien, verschiedenen Beschichtungen und modernen Techniken werden wir unsere Produkte langlebiger und nachhaltiger machen, ohne unsere ästhetische Handschrift aufzugeben. Zusätzlich zu DYECOSHELL™-Stoffen ersetzen wir nach und nach unsere regulären Stoffe durch Dope Dyed-Stoffe. Zum Beispiel besteht das Futter der gesamten Transit Line aus Dope Dyed-Polyester. Wir sind uns bewusst, dass wir noch nicht alle Möglichkeiten da draußen aufgedeckt haben und dass es noch viel zu tun gibt, vor allem wenn es um Nachhaltigkeit geht, aber wir werden ständig neue Recycling-Methoden und ressourcenschonende Produktionsverfahren prüfen und nach Verbesserungen suchen.

Galerie

Keine Artikel gefunden.

Produkte